리벳 너트 제조 공정

현대 산업의 중요한 고정 요소로서 제조 공정리벳 너트다양한 정밀 가공 기술이 통합되어 있습니다. 내부 나사산이 있는 이 특수 패스너는 자동차 제조, 전자 장비, 철도 운송 및 기타 분야에서 널리 사용되며, 특히 박판 접합 및 태핑이 불가능한 작업 환경에 적합합니다. 다음은 원자재부터 완제품까지 전체 제조 체인을 체계적으로 정리하는 방법입니다.

제조 공정은 재료 선정부터 시작하며, 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금이 주요 기본 소재입니다. 탄소강은 1015, 1022와 같은 저탄소강과 SCM435 합금강으로 대표됩니다. 전자는 일반적인 강도 요건에 적합하고, 후자는 중장비와 같은 고하중 환경에 사용됩니다. 스테인리스강 소재는 주로 A2/A4 계열을 사용하며, 식품 기계 및 해양 장비와 같은 부식성 환경에서 우수한 성능을 발휘합니다. 5052 및 6061과 같은 알루미늄 합금은 경량의 장점으로 인해 항공우주 및 전자 제품 하우징에 가장 많이 사용됩니다.

원재료는 냉간 압조 공정에 들어가기 전에 전처리 공정을 거쳐야 합니다. 탄소강 소재는 구상화 어닐링(Spheroidization Annealing)을 해야 합니다. 강을 Ac1 온도 범위까지 가열한 후 서냉하면 펄라이트 내 층상 시멘타이트가 구형 구조로 변합니다. 이 공정은 소재의 소성 및 가공 특성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 알루미늄 합금 소재의 경우, 소재 내부의 잔류 응력을 제거하고 후속 가공 중 변형이나 균열을 방지하기 위해 응력 제거 어닐링이 필요합니다.

성형 단계에서는 다단계 냉간 압연 공정을 사용하여 정밀 금형을 통해 소재를 연속 압출합니다. 표준 공정에는 바닥 위치 결정, 업세팅 성형, 모서리 모따기, 중앙 천공과 같은 주요 단계가 포함됩니다. 복잡한 구조나 특수 사양의 폐쇄형 리벳 너트의 경우, 냉간 압연 후 CNC 선반을 이용한 2차 가공을 통해 주요 치수가 미크론 수준의 정밀 요구 사항을 충족하도록 해야 합니다.

내부 나사산 가공은 제품 성능을 결정하는 핵심 요소이며, 주로 태핑 절삭과 압연 압출을 사용합니다. 압연 성형 공정은 금속 유선의 무결성을 유지하고 나사산 표면 밀도를 향상시키는 이점 덕분에 고강도 리벳 너트에 선호되는 가공 방법이 되었습니다. 이 공정은 고속 회전 롤링 휠을 통해 공작물에 높은 압력을 가하여 소재를 소성 변형시켜 정밀한 나사산 형상을 형성합니다. 이를 통해 기존 절삭 방식 대비 나사산 강도를 30% 이상 향상시킬 수 있습니다.

열처리 공정은 재질에 따라 다르게 처리되며, 중탄소강과 합금강 제품은 담금질 및 템퍼링이 필요합니다. SCM435 소재를 예로 들면, 850℃에서 담금질하고 500℃에서 템퍼링하면 28~36HRC의 이상적인 경도를 얻을 수 있어 강도와 인성의 균형을 최적화할 수 있습니다. 스테인리스강 소재는 내식성이 우수하며 일반적으로 추가 열처리가 필요하지 않습니다.

표면 처리는 제품 내구성 향상의 핵심 단계입니다. 일반적인 공정으로는 전기아연도금, 다크로멧 코팅, 인산염 처리 등이 있습니다. 그중 3가 크롬 다크로멧 코팅은 500시간 이상의 염수 분무 보호 기능을 제공합니다. 전도성이 요구되는 경우에는 니켈 도금이나 아노다이징 처리가 사용됩니다. 6061 알루미늄 합금의 표면 경도는 경질 아노다이징 처리 후 HV400 이상에 도달할 수 있습니다.

품질 관리는 전체 생산 공정에 걸쳐 이루어집니다. 기존의 치수 공차 시험 외에도 나사산 게이지 시험, 축방향 인장 시험 및 회전 방지 성능 검증이 요구됩니다. DIN7337 표준에 따라 M6 강철 리벳 너트는 최소 12kN의 축방향 인장력을 견뎌야 합니다. 스테인리스강 제품은 96시간 중성 염수 분무 시험을 통과해야 하며, 표면에 적녹 부식이 발생하지 않아야 합니다. 생산 중 탭핑 편심 및 불완전한 치형과 같은 일반적인 문제는 주로 금형 정밀 유지 관리 및 가공 변수 최적화를 통해 관리됩니다.

구상화 어닐링부터 최종 검사까지, 각 공정의 정밀한 제어는 리벳 너트의 뛰어난 기계적 특성을 구현합니다. 겉보기에 단순해 보이는 이 패스너는 실제로 재료 공학과 정밀 제조 기술의 산물이며, 그 안정적인 체결 성능은 현대 산업 조립 기술의 발전을 지속적으로 주도하고 있습니다.