תהליך ייצור של אומי מסמרות

כאלמנט הידוק חשוב בתעשייה המודרנית, תהליך הייצור שלאגוזי מסמרהמשלב מספר טכנולוגיות תהליך מדויקות. מחבר מיוחד זה עם הברגות פנימיות נמצא בשימוש נרחב בייצור רכב, ציוד אלקטרוני, תחבורה רכבתית ותחומים אחרים, מתאים במיוחד לחיבור פלטות דקות ולתנאי עבודה בהם הברגה אינה אפשרית. להלן נפרט באופן שיטתי את שרשרת הייצור המלאה שלו מחומרי גלם ועד למוצרים מוגמרים.

תהליך הייצור מתחיל בבחירת החומרים, ופלדת פחמן, פלדת אל-חלד וסגסוגת אלומיניום הן חומרי הבסיס העיקריים. פלדת פחמן מיוצגת על ידי פלדה דלת פחמן כגון 1015 ו-1022 וסגסוגת פלדת SCM435. הראשונה מתאימה לדרישות חוזק קונבנציונליות, בעוד שהשנייה משמשת בתרחישי עומס גבוה כגון מכונות כבדות. חומרי פלדת אל-חלד משתמשים בעיקר בסדרות A2/A4, המתפקדות היטב בסביבות קורוזיביות כגון מכונות מזון וציוד ימי. סגסוגות אלומיניום כגון 5052 ו-6061 הפכו לבחירה הראשונה עבור מעטפות למוצרי תעופה וחלל ואלקטרוניקה בשל יתרונותיהן הקלים.

חומרי גלם צריכים לעבור תהליך טיפול מקדים לפני הכניסה לתהליך עיבוד קר. חומרי פלדת פחמן צריכים לעבור חישול ספרואידי. על ידי חימום הפלדה לטווח טמפרטורות Ac1 ולאחר מכן קירורה האיטי, הצמנטיט השכבתי בפרליט הופך למבנה כדורי. תהליך זה יכול לשפר משמעותית את הפלסטיות ואת תכונות העיבוד של החומר. עבור חומרי סגסוגת אלומיניום, נדרש חישול להפגת מתחים כדי לבטל את המאמץ השיורי בתוך החומר ולמנוע עיוות או סדקים במהלך העיבוד שלאחר מכן.

שלב העיצוב משתמש בתהליך רב-תחנות של כיוון קר כדי לחלץ את החומר באופן רציף דרך תבנית מדויקת. התהליך הסטנדרטי כולל שלבים מרכזיים כגון מיקום תחתון, עיצוב מדויק, שיפוע קצה וניקוב מרכזי. עבור אומי מסמרות סגורים בעלי מבנים מורכבים או מפרטים מיוחדים, נדרש עיבוד משני עם מחרטות CNC לאחר כיוון קר כדי להבטיח שהמידות המרכזיות יעמדו בדרישות הדיוק ברמת מיקרון.

עיבוד הברגה פנימית הוא החוליה המרכזית שקובעת את ביצועי המוצר, ועושה שימוש בעיקר בחיתוך הברגה ובשיחול גלגול. תהליך העיצוב הגלגולי הפך לשיטת העיבוד המועדפת עבור אומי מסמרות בעלי חוזק גבוה בשל יתרונותיו בשמירה על שלמות קווי הזרם המתכתיים ובשיפור צפיפות פני השטח של ההברגה. תהליך זה מפעיל לחץ גבוה על חומר העבודה באמצעות גלגל גלגול מסתובב במהירות גבוהה, מה שגורם לחומר לעבור דפורמציה פלסטית ליצירת פרופיל הברגה מדויק, שיכול להגדיל את חוזק ההברגה ביותר מ-30% בהשוואה לשיטות חיתוך מסורתיות.

תהליך הטיפול בחום מטופל בצורה שונה בהתאם להבדל החומר, ויש צורך לרוקן ולחשל מוצרי פלדת פחמן בינונית ופלדת סגסוגת. אם ניקח לדוגמה את החומר SCM435, לאחר חימום בטמפרטורה של 850 מעלות צלזיוס וריסוס בטמפרטורה של 500 מעלות צלזיוס, ניתן להשיג ערך קשיות אידיאלי של 28-36HRC, תוך השגת האיזון הטוב ביותר בין חוזק לקשיחות. לחומר פלדת אל-חלד עמידות טובה בפני קורוזיה ובדרך כלל אינו דורש טיפול בחום נוסף.

טיפול פני השטח הוא שלב מפתח לשיפור עמידות המוצר. תהליכים נפוצים כוללים גלוון אלקטרואלקטרי, ציפוי דאקרומט, פוספטציה וכו'. ביניהם, ציפוי דאקרומט כרום תלת-ערכי יכול לספק יותר מ-500 שעות של הגנה מפני ריסוס מלח. במקרים בהם נדרשות תכונות מוליכות, נעשה שימוש בציפוי ניקל או באנודייז. קשיות פני השטח של סגסוגת אלומיניום 6061 יכולה להגיע ליותר מ-HV400 לאחר אנודייז קשה.

בקרת איכות עוברת לאורך כל תהליך הייצור. בנוסף לבדיקות סבילות ממדיות קונבנציונליות, נדרשות גם בדיקות מדידה של הברגה, בדיקות מתיחה צירית ואימות ביצועים נגד סיבוב. על פי תקן DIN7337, אומי מסמרות מפלדה M6 חייבים לעמוד בכוח מתיחה צירי של לפחות 12kN. מוצרי נירוסטה חייבים לעבור מבחן ריסוס מלח ניטרלי של 96 שעות, ואסור להתרחש קורוזיה של חלודה אדומה על פני השטח. בעיות נפוצות כגון אקסצנטריות של הברגה ופרופילי שיניים לא שלמים במהלך הייצור נשלטות בעיקר באמצעות תחזוקת דיוק התבנית ואופטימיזציה של פרמטרי העיבוד.

החל מחישול ספרואידיזציה ועד לבדיקה הסופית, שליטה מדויקת בכל תהליך יוצרת תכונות מכניות מצוינות לאומי מסמרות. מחבר פשוט לכאורה זה הוא למעשה תוצאה של הנדסת חומרים וטכנולוגיית ייצור מדויקת, וביצועי החיבור האמינים שלו מניעים ללא הרף את התקדמות טכנולוגיית ההרכבה התעשייתית המודרנית.