Aunque electrogalvanizadopernosAunque los pernos de zinc con recubrimiento de color parecen similares en apariencia, existen diferencias obvias en su rendimiento anticorrosivo y sus aplicaciones. El proceso de electrogalvanizado forma una capa de zinc blanco plateado sobre la superficie del perno mediante deposición electrolítica. El espesor suele ser de entre 5 y 12 μm y puede mantenerse libre de óxido durante 80 a 120 horas en la prueba de niebla salina. Este proceso es económico y solo toma unas pocas horas procesar miles de pernos en un solo lote. La capa de zinc tiene buena conductividad y es adecuada para estructuras que requieren conducción de corriente, como pernos de puesta a tierra de armarios eléctricos o conectores de baterías de nueva generación.
Los pernos de zinc con recubrimiento de color se pasivan con cromato mediante electrogalvanización, formando una película de óxido de color arcoíris en su superficie. Esta película de 0,3-0,8 μm aumenta la tolerancia a la niebla salina a 200-300 horas y les confiere una apariencia más distintiva. Por ejemplo, al recubrir los pernos del chasis de automóviles con zinc de color, su vida útil puede extenderse de 2 a 4 años en entornos con alta humedad en zonas costeras. Además, la superficie dorada facilita la identificación rápida de especificaciones y modelos durante el montaje. Sin embargo, la película de pasivación reduce la conductividad en aproximadamente un 25 %, por lo que no se recomienda para conexiones de circuitos de precisión.
En términos de costo, el costo del galvanizado es entre un 15% y un 20% mayor que el de la galvanoplastia convencional debido a los múltiples procesos de pasivación. Sin embargo, para estructuras expuestas a la intemperie durante un largo periodo, como los pernos de las torres de estaciones base 5G, el galvanizado resulta más económico: su ciclo de mantenimiento se extiende de 18 a 36 meses y el costo de su ciclo de vida se reduce en más de un 30%. Los parámetros clave de ambos procesos se comparan a continuación:
Los factores ambientales también impulsan mejoras en los procesos. La solución con cromo utilizada en el galvanizado tradicional se está sustituyendo por alternativas más seguras. Si bien el nuevo proceso ofrece un tiempo de prevención de la oxidación ligeramente menor, facilita el tratamiento de las aguas residuales y cumple mejor con las normas ambientales internacionales. Cada vez más pernos para equipos electromecánicos exportados a Europa utilizan galvanizado sin cromo.
En el uso diario, los pernos galvanizados son adecuados para entornos secos, como muebles y maquinaria de interior. Por otro lado, los pernos galvanizados se encuentran principalmente en lugares expuestos al viento y la lluvia, como chasis de automóviles y estructuras de acero de puentes. Al instalarlos, tenga en cuenta que la superficie de los pernos galvanizados es más lisa y, si la fuerza de apriete es excesiva, es fácil dañar la capa protectora. Generalmente, se recomienda aplicar entre un 5 % y un 8 % menos de fuerza que con la galvanoplastia convencional. Actualmente, existe una nueva tecnología de recubrimiento que aumenta la resistencia a la oxidación de los pernos galvanizados e incluso los utiliza en la fabricación de instrumentos de precisión.
Hora de publicación: 16 de abril de 2025