Der Hauptunterschied zwischen Feuerverzinkung und Kaltverzinkung vonSechskantschraubenliegt im Verzinkungsprozess, der Dicke, der Korrosionsbeständigkeit und den anwendbaren Anlässen. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Erläuterung der Unterschiede zwischen den beiden Verzinkungsmethoden:
1. Verzinkungsprozess:
Feuerverzinken: Beim Feuerverzinken werden die Sechskantschrauben in eine hochtemperierte Zinkschmelze getaucht. Das Zink reagiert chemisch mit der Stahloberfläche und bildet eine Legierungsschicht, die üblicherweise einen deutlichen silberweißen Metallglanz aufweist. Durch das Feuerverzinken entsteht üblicherweise eine dickere Zinkschicht auf der Schraubenoberfläche, die in der Regel über 50 μm dick ist. Die spezifische Dicke hängt von der Einsatzumgebung und der erforderlichen Korrosionsbeständigkeit ab.
Kaltverzinkung (Elektroverzinkung): Bei der Kaltverzinkung wird Zink durch galvanisches Verfahren auf der Oberfläche von Sechskantschrauben abgeschieden. Dabei werden Zinkionen durch elektrischen Strom in einer Elektrolysezelle an der Schraubenoberfläche reduziert, wodurch eine dünne Zinkschicht entsteht, die üblicherweise zwischen 5 μm und 15 μm dick ist. Kaltverzinkung ist in der Regel dünner als Feuerverzinkung und weist eine relativ glatte Oberfläche auf.
2. Zinkschichtdicke:
Feuerverzinkung: Die Zinkschicht der Feuerverzinkung ist dicker, üblicherweise bis zu 50 μm oder mehr. Die dickere Zinkschicht macht das Material korrosionsbeständiger und verschleißfester in raueren Umgebungen.
Kaltverzinkung: Die Zinkschicht bei der Kaltverzinkung ist dünner, normalerweise zwischen 5 μm und 15 μm, daher ist ihre Korrosionsbeständigkeit gering und sie eignet sich für Gelegenheiten mit geringen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit.
3. Korrosionsbeständigkeit:
Feuerverzinkung: Aufgrund der dicken Zinkschicht sind feuerverzinkte Schrauben korrosionsbeständiger und können Korrosion durch Feuchtigkeit, Salz und Chemikalien in der Luft effektiv widerstehen. Daher wird die Feuerverzinkung üblicherweise im Außenbereich, in Meeresumgebungen oder anderen rauen Umgebungen eingesetzt.
Kaltverzinkung: Aufgrund der dünnen Zinkschicht ist die Korrosionsbeständigkeit der Kaltverzinkung relativ gering und sie eignet sich für Anwendungen, in denen die Korrosionsgefahr nicht so groß ist, wie etwa in Innenräumen oder bei weniger anspruchsvollen Korrosionsschutzanwendungen.
4. Aussehen:
Feuerverzinkung: Die Oberfläche feuerverzinkter Schrauben weist in der Regel ein raueres Aussehen auf. Die Zinkschicht ist nicht so glatt wie bei Kaltverzinkung, und es können Zinkblüten (weiße Kristallpunkte) oder eine ungleichmäßige Zinkschicht auftreten. Obwohl feuerverzinkte Schrauben relativ rau aussehen, ist ihr Korrosionsschutz deutlich besser als bei Kaltverzinkung.
Kaltverzinkung: Die Oberfläche der Kaltverzinkung ist relativ glatt, die Farbe gleichmäßig, der Glanz stark und das Erscheinungsbild exquisiter. Da die Kaltverzinkungsschicht dünner ist, ist das Erscheinungsbild glatter und feiner.
5. Kosten:
Feuerverzinken: Aufgrund des komplexen Prozesses des Feuerverzinkens, bei dem heiße Zinkflüssigkeit verwendet wird, die Verarbeitungszeit lang ist usw., sind die Kosten hierfür normalerweise höher als bei der Kaltverzinkung.
Kaltverzinkung: Die Kosten für die Kaltverzinkung sind relativ gering, da der Galvanisierungsprozess relativ einfach ist, sich für die Produktion im großen Maßstab eignet und geringere Kostenanforderungen stellt.
6. Anwendbare Anlässe:
Feuerverzinkung: Anwendbar bei Anwendungen, bei denen eine höhere Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist, wie etwa bei Brücken, Stahlkonstruktionen, petrochemischen Anlagen, mechanischen Geräten im Außenbereich usw.
Kaltverzinkung: Anwendbar bei Anwendungen mit geringeren Anforderungen an den Korrosionsschutz, wie etwa bei Innengeräten, bestimmten mechanischen Geräten und in der Leichtindustrie.
Im Allgemeinen eignet sich das Feuerverzinken für Fälle mit höheren Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit, während das Kaltverzinken für Fälle mit höheren Anforderungen an das Aussehen, aber weniger strengen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit geeignet ist.
Veröffentlichungszeit: 26. Dezember 2024