Verzinkte Bolzenwerden häufig in rauen Umgebungen wie Meer und Industrie eingesetzt. Ihre Korrosionsbeständigkeit ist ein Schlüsselfaktor für ihre langfristige, stabile Leistung. Salzsprühnebeltests als standardisiertes Bewertungsverfahren können raue Korrosionsumgebungen simulieren, um die Schutzwirkung der verzinkten Schicht zu überprüfen. Dieser Artikel analysiert Zweck, Prinzip, Standard, Schritte und Einflussfaktoren des Salzsprühnebeltests im Detail und stellt dieses wichtige Prüfverfahren detailliert vor.
1. Testzweck
Der Hauptzweck des Salzsprühtests besteht darin, die Korrosionsbeständigkeit verzinkter Schrauben durch Beschleunigung des Korrosionsprozesses zu bewerten und so sicherzustellen, dass sie auch unter langfristigen Bedingungen wie in der Meeres- und Industrieumgebung ihre hervorragende Leistung erbringen. Konkrete Ziele sind:
(1) Korrosionsbeständigkeit bewerten: Simulieren Sie eine Salzsprühumgebung und beschleunigen Sie den Korrosionsprozess, um zu bestätigen, dass die verzinkte Schicht das Rosten des Substrats (z. B. Stahl) wirksam verhindern kann.
(2) Qualitätskontrolle: Stellen Sie sicher, dass der Produktionsprozess den Anforderungen entspricht, indem Sie die Gleichmäßigkeit, Dicke und Passivierungswirkung der verzinkten Schicht testen.
(3) Vergleichende Leistung: Bietet eine Grundlage für den Vergleich der Korrosionsbeständigkeit verzinkter Schrauben verschiedener Hersteller oder Chargen.
2. Testprinzip
Der Salzsprühtest beschleunigt den Korrosionsprozess, indem die Schrauben einem Salznebel mit Natriumchlorid ausgesetzt werden. Die spezifischen Prinzipien sind wie folgt:
(1) Umweltsimulation: Die Bolzenprobe wird in eine Salzsprühkammer gegeben und mit einer 5%igen Natriumchloridlösung besprüht. Durch kontinuierliches Sprühen wird eine Umgebung mit hohem Salzsprühnebel erzeugt, um die Salzsprühumgebung des Ozeans zu simulieren.
(2) Opferanodenmechanismus: Die Zinkschicht wirkt als Opferanode, korrodiert zuerst und verzögert die Korrosion des Stahls. Während des Tests werden die Bildungszeit und der Bereich des Weißrosts (Korrosionsprodukt von Zink) der Zinkschicht und des Rotrosts (Korrosionsprodukt von Eisen) des Substrats beobachtet.
3. Prüfnormen und Klassifizierungen
Es gibt viele Normen und Klassifizierungen für Salzsprühnebelprüfungen, und verschiedene Prüfnormen eignen sich für unterschiedliche Anwendungsanforderungen. Zu den häufig verwendeten Prüfnormen gehören:
(1) ASTM B117 (amerikanischer Standard): Wird häufig bei neutralen Salzsprühtests (NSS) verwendet und ist einer der am häufigsten verwendeten Standards.
(2) ISO 9227 (Internationaler Standard): deckt mehrere Typen ab, wie z. B. neutrales Salzsprühnebel (NSS), Essigsäure-Salzsprühnebel (ASS) und kupferbeschleunigtes Salzsprühnebel (CASS).
(3) GB/T 10125 (chinesischer Standard): entspricht ISO 9227, geeignet für die Prüfung der Korrosionsbeständigkeit verzinkter Schrauben im Inland.
Testschritte
Der Salzsprühtest umfasst normalerweise die folgenden Schritte:
1. Probenvorbereitung: Zuerst muss die Bolzenoberfläche gereinigt werden, um Öl und andere Verunreinigungen zu entfernen und so die Genauigkeit der Testergebnisse sicherzustellen.
2. Parametereinstellung: Konfigurieren Sie gemäß den Standardanforderungen die Konzentration, Temperatur, den pH-Wert und andere Parameter der Salzlösung, um sicherzustellen, dass die Testumgebung den Standardanforderungen entspricht.
3. Belichtungstest: Legen Sie die vorbereitete Bolzenprobe in die Salzsprühbox und sprühen Sie sie kontinuierlich. Die Testzeit beträgt normalerweise 24 Stunden, 72 Stunden oder 240 Stunden.
4. Ergebnisauswertung: Durch Überprüfung der Korrosion auf der Bolzenoberfläche werden Zeit und Fläche des Weißrosts und des Rotrosts erfasst und festgestellt, ob die Korrosion der Bolzen den Standards entspricht.
5. Ergebnisbeurteilung
Anhand der Testergebnisse kann die Korrosionsbeständigkeit verzinkter Schrauben anhand der folgenden Normen beurteilt werden:
(1) Qualifizierte Standards:
o Normale verzinkte Schrauben: kein Rotrost (Korrosion des Grundmaterials) innerhalb von 72 Stunden, nur leichter Weißrost ist zulässig.
o Feuerverzinkte Schrauben: Kein Rotrost über mehr als 240 Stunden, und die Weißrostfläche darf 5 % nicht überschreiten.
(2) Fehlerzeichen: Wenn die Fläche mit Rotrost oder Weißrost während des Tests den Standardgrenzwert überschreitet, bedeutet dies, dass die verzinkte Schraube die Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit nicht erfüllt und der Prozess neu bewertet oder ein geeigneteres Produkt ausgewählt werden muss.
6. Einflussfaktoren
Die Ergebnisse des Salzsprühtests können durch viele Faktoren beeinflusst werden:
(1) Beschichtungsqualität: Die Dicke, Gleichmäßigkeit und Integrität des Passivierungsfilms der Beschichtung wirken sich direkt auf die Korrosionsbeständigkeit aus. Im Allgemeinen ist die Korrosionsbeständigkeit feuerverzinkter Schrauben besser als die galvanisch verzinkter Schrauben.
(2) Prozessfehler: Wenn die Beschichtung Poren, Kratzer oder fehlende Beschichtungsbereiche aufweist, beschleunigt dies den Korrosionsprozess und beeinträchtigt die Testergebnisse.
(3) Testbedingungen: Faktoren wie Salzlösungskonzentration, Temperatur und Luftfeuchtigkeit müssen streng kontrolliert werden, um die Wissenschaftlichkeit und Genauigkeit des Tests sicherzustellen.
7. Anwendungsszenarien
Salzsprühnebelprüfungen werden häufig in den folgenden Branchen eingesetzt:
(1) Bauindustrie: Schrauben für den Bau von Strukturen, Anlagen usw., die über lange Zeit rauen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind.
(2) Automobilindustrie: Schrauben, die Feuchtigkeit und Salzsprühnebel ausgesetzt sind, insbesondere für Autofahrgestelle, Motoren und andere Teile.
(3) Brücken- und Meeresbau: Schrauben, die über längere Zeit der Meeresumwelt ausgesetzt sind, müssen eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufweisen.
Durch Salzsprühnebeltests können Hersteller den Verzinkungsprozess optimieren und Anwender anhand der Testergebnisse geeignete Produkte auswählen, um langfristige Sicherheit zu gewährleisten.
8. Einschränkungen
Obwohl Salzsprühtests eine Simulation beschleunigter Korrosion ermöglichen, unterliegen sie dennoch bestimmten Einschränkungen:
(1) Beschleunigte und natürliche Korrosion: Salzsprühtests im Labor beschleunigen den Korrosionsprozess, simulieren die Korrosionsbedingungen in der realen Umgebung jedoch möglicherweise nicht vollständig.
(2) Einzelner Faktor: Salzsprühtests simulieren lediglich die Salzsprühkorrosion, während die tatsächliche Umgebung komplexe Faktoren wie Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen aufweisen kann, die einen komplexeren Einfluss auf das Korrosionsverhalten haben.
Zusammenfassung
Salzsprühnebelprüfungen bieten eine wissenschaftliche Bewertungsmethode für die Korrosionsbeständigkeit verzinkter Schrauben. Sie helfen Herstellern, den Verzinkungsprozess zu überprüfen und zu optimieren und bieten Anwendern eine zuverlässige Referenz für die Korrosionsbeständigkeit. Durch das Verständnis und die Anwendung von Salzsprühnebelprüfungen kann die Industrie die Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit bei Materialauswahl und -konstruktion präziser erfüllen.
Veröffentlichungszeit: 18. Februar 2025